صمغ گیری(خلط گیری):
پس از گرفتن ناخالصی هایی که به طور مکانیکی همراه روغن خام شده اند . اولین مرحله در تصفیه روغن خام صمغ گیری و مواد خلطی است که قسمتی به صورت امولسیون و برخی هم به صورت محلول در آب وجود دارد .
صمغ ها به دو دسته محلول در آب و نا محلول در آب تقسیم می شوند و قبل از هر عملی باید مورد توجه قرار گیرند ؛ این مواد معمولاً فسفریتهای کلسیم(Ca) و منیزیم(Mg) هستند که در صورت باقی ماندن در روغن پس از تصفیه روغن نیز رنگ بوی نامطلوبی در روغن ایجاد می کند ؛ صمغ های محلول در آب توسط آبزنی به راحتی جداسازی می شوند اما صمغ های نامحلول در آب باید ابتدا توسط اسید سولفوریک یا اسید کلریدریک شکسته شوند تا قابلیت انحلال در آب را پیدا کنند . از نظر تئوری عمل جمع آوری و ته نشینی صمغ ها به وسیله ی افزایش آب و اسید قابل انجام است . بیشتر روغن ها دارای ۰٫۵ -۲ درصد صمغ هستند،البته روغن سویا دارای صمغ بیشتری است.
در جریان عمل خلط گیری مواد خلطی که به طور عمده پروتئین ها و ضمناً هیدارات های کربن به وسیله ی افزودن الکترولیت مناسب منعقد جدا می شود . فسفاتید ها و بخشی از مواد خلطی گرفته می شوند روش متداول قدیمی که در آن روغن خام را با اسید سولفوریک غلیظ عمل می کردند امروزه دیگر برای روغن های خوراکی به کار برده نمی شود .
معمولاً از صمغ جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند ؛ در روغن های پر فسفاتید مانند روغن مذاب ممکن است رسوب هیدراتاسیون به عنوان لیستین استفاده شود ؛ این رسوب هیدراتاسیون لیستین خام نامیده می شود.می توان به وسیله ی شستشو با آب جدا کرده که مختصر روغن خنثی را که در دهنگام خلط گیری با آن همراه می شود به کمک اسیدیفته کردن باز یافت . این عمل را غالباً روی رسوب هیدراتاسیون و محلول صابون که در جریان خنثی کردن روغن حاصل می شود ، یکجا انجام می شود. معمولاً از صمغ های جدا شده برای تهیه لیستین استفاده می کنند . اگر مقدار صمغ جدا شده با توجه به ظرفیت کارخانه کم باشد معمولاً صمغ را به کنجاله ی خروجی اضافه نموده و ارزش غذایی کنجاله را بالا می برند .
تمام روغن هایی را که بعدا هیدروژنه می شوند باید خوب خلط گیری کرده زیرا در غیر اینصورت کاتالیزورهای هیدروژناسیون سریعا بی اثر می شوند بنابراین بطور خلاصه در عمل کردن مقدماتی روغنهای نباتی مواد خلط و فسفاتیدها ، هم چنین فسفوآمینو لیپیدها و در ضمن مواد معدنی همراه روغن برطرف می شوند در نتیجه روغن زلالی به دست می آید . چون شرایط عمل مقدماتی خیلی ملایم است تغییری در تری گلیسریدهای روغن پدید نمی آید . اگر روش کار درست باشد . ضایعاتی که در نتیجه از دست گرفتن چربی خنثی با خلط حاصل می شود زیاد نخواهد بود .البته اگر میزان صمغ قابل توجه باشد ، آن را تصفیه نموده و رطوبت ناخالصی های آن را جدا می کنند . محصول نهایی را در بشکه های ۲۰۰ لیتری بسته بندی می کنند و تحت عنوان لیستین سویا به بازار جهانی عرضه می کنند . روغن خام در مبدل حرارتی ابتدا به دمای ۹۰◦c می رسد . سپس وارد میکسریک شده به آن اسیدسولفوریک یا اسید سیتریک اضافه می شود .
البته صمغ گیری ترجیحا در دمای ۸۰- ۹۰◦c انجام می گیرد . حرارتهای بالا سبب می شود که ته نشینی به طور کامل انجام نشود . در درجه حرارتهای پایین تر هم به دلیل اینکه ویسکوزیته بالاست ، جداسازی خوب صورت نمی گیرد . برای جلوگیری از چسباندن صمغ ها به سپراتور مقداری آب به صورت پاشش اضافه می شود ، مخلوط در این میکسر ۲۰ دقیقه هم زده می شود.اگر روغن خام از دانه پنبه دانه استحصال شده باشد ، اسید کمتری لازم است از اسیدفسفریک خوراکی برای جداسازی و صمغ ها استفاده می شود .
خط خنثی سازی روغن: (Neutralization)
اولین مرحله عملیات تصفیه روغن عمل خنثی سازی می باشد که صمغ و اسید های چرب آزاد شده روغن طی فرایند خاصی با استفاده از چند دستگاه سانتریفوژ و تجهیزات مربوطه از روغن جدا می شود.
خط رنگبری: (Bleaching)
رنگهای موجود در روغن شامل کاروتنوئیدها ، کلروفیل ها و کاروتن ها می باشد . روغن بعد از عملیات خنثی سازی ,شستشو و خشک کردن وارد خط رنگبری می شود. در این واحد با استفاده از خاک رنگبری, روغن بیرنگ می شود و خاک رنگبری شده توسط فیلتر از روغن جدا می گردد.
روش های رنگ بری شامل :
الف ) روش جذب سطحی :
از موادی که دارای سطوح فعال برای رنگدانه ها هستند استفاده می شود از این دسته می توان
خاک های رنگبر و ذغال فعال را نام برد . این فعال ها و رنگبرها باید بگونه ای باشند که علاوه بر جذب رنگدانه ها بر روی خود روغن اثر نامطلوب نداشته باشند.
ب ) روش شیمیایی :
در این روش مواد رنگی را با اکسیداسیون از بین برده و یا آنها را به ترکیبات بی رنگ تبدیل می کنند.
ج ) روش های حرارتی :
حرارت علاوه بر افزایش مقدار جذب سطحی مواد بی رنگ کننده قدرت ترکیب آنها را نیز با مواد رنگی افزایش می دهد و در فرآیند بی رنگ سازی کاروتنوئیدها مؤثر است .
ه ) روش استخراج :
برای استخراج مواد رنگی می توان از عمل خنثی کردن استفاده کرد. رایج ترین، با صرفه ترین ،
کم خطرترین و ساده ترین روشی برای بی رنگ کردن استفاده از خاکهای بی رنگ کننده است .
مواد جاذب که از آن ها جهت بی رنگ کردن چربیها و روغن ها استفاده می شود غالبا از مواد طبیعی شامل خاکهای اسیدی فعال، سیلیکاتهای هیدراته آلومینیوم ونیز مقدار کمی ذغال ( فعال ) اکتیو می باشند .
این مواد به واسطه دارابودن قدرت جذب سطحی علاوه بر جذب ترکیبات رنگی سایر مواد کلوئیدی ومحلول در روغن ها مثل صمغها و رزین ها و مواد حاصل از تجزیه ترکیبات را نیز جذب می کنند .
مقدار خاک مصرفی و نیز نوع آن در بیرنگ کردن به نوع روغن و مقدار رنگ آن بستگی دارد .
خاکهای رنگ بر از نظر ساختمان شیمیایی مجموعه ای از سیلیکاتهای گوناگون هستند . ترکیب اصلی آن ها شامل Sio2 و AL2O3 بوده و نیز در اتصالات شیمیایی آن ها مولکول آب ، اکسیدهای Mg , Ca و Fe وجود دارند ، که گمان می شود که تأثیر چندانی در رنگبری ندارد. از معمول ترین خاکهای رنگ بر تجاری می توان نونسیل ، اکسیل ، فارندکوست ، لکدویت ، نوترول ، فیلترول و خاکهای فلورید را نام برد .
عمل بی رنگ سازی در راکتورهای تحت خلأ و در حرارت بالا انجام می شود این قسمت شامل سه راکتور می باشد که میزان خلأ در آنها ۵۵۰m.mHg میلیمتر جیوه می باشد. در این مخازن توسط کویل های حرارتی درجه حرارت روغن به ۹۰-۱۳۰درجه سانتی گراد می رسد و میزان ۲-۱ درصد خاک تونسیل به همراه خاک کمک صافی به روغن اضافه می شود و به مدت ۲۰-۴۰دقیقه توسط هم زنها مخلوط می شوند هر راکتور ۱۸ تن ظرفیت دارد و عمل بی رنگ سازی حدود ۲ ساعت طول می کشد.
به ازاء هر بچ ۱۸ تنی ۷۵ kg کیلوگرم خاک تونسیل و ۸ کیلوگرم خاک کمک صافی اضافه می شود و به مدت ۲۰-۴۰دقیقه به هم زده می شود. سپس دما را تا ۵۰ درجه کاهش می دهند و روغن را وارد فیلتر پرس ها می کنند .
فیلتر پرس ها از ۲۰ صفحه موازی که کنار هم قرار گرفته تشکیل شده است. که هر صفحه شامل یک کاغذ صافی و پارچه است. که یک در میان این پارچه ها و کاغذهای صافی قرار گرفته اند. در مرحله تمیزکردن فیلتر پرسها کاغذها را دور می اندازند ولی پارچه ها شسته می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .
این فیلترها خاک ، صابون و مواد اضاف روغن را می گیرد این فیلترها پس از ۳بچ کاری باید جدا شده و تمیز شوند در غیر اینصورت راندمان کاهش پیدا می کند. هرچه ذرات خاک ریزتر باشد مساحت سطح آن ها بیشتر است و رنگبری بهتری انجام می شود .
در عمل برای افزایش راندمان کاری از یک خاک کمک صافی با نام تجاری های فلو استفاده می شود . استفاده از این خاک کمک صافی راندمان فیلتر و مدت زمان استفاده از آنرا افزایش می دهد رنگبری به هر دو روش مداوم و ناپیوسته است. در کارخانه نازگل از روش Intermix استفاده می شود. وجود خلأ در بی رنگ سازی سبب مقاومت بالاتر روغن در برابر اکسیداسیون و سوختن خواهد شد .
دو روش عمده رنگبری به صورت زیر هستند:
روش مداوم بی رنگ کردن:
روغن خنثی شده از مخزن روغن خنثی با درجه حرارت ۱۳۰ درجه فارانهایت (۵۵ درجه سانتی گراد) و از طرف دیگر به تدریج خاک بی رنگ کننده توسط یک تغذیه کننده با دور متغیر به مخزن اختلاط خاک و روغن انتقال داده می شود، مخلوط به صورت دو غاب در می آید. دستگاه بی رنگ کننده دو طبقه بوده و تحت خلأ می باشد. دو غاب به قسمت فوقانی بی رنگ کننده پمپ می شود .
مخلوط روغن و خاک با رطوبت کم از انتهای طبقه اول خارج گردیده و توسط پمپ از یک مبدل حرارتی عبور داده می شود و درجه حرارت به ۲۳۰ درجه فارانهایت (۱۱۰ درجه سانتی گراد) افزایش داده می شود.
مخلوط با این درجه حرارت وارد قسمت تحتانی بی رنگ کننده می شود در این قسمت مخلوط حدود ۱۵-۲۰دقیقه می ماند و سپس وارد دو فیلتر پرس می شود فیلتر پرس سوم به عنوان یدک می باشد . روغن خروجی از فیلتر را چون هنوز درجه حرارت آن بالاست لذا روغن صاف شده را توسط آب سرد و خنک نمود و درجه حرارت را برای ذخیره سازی به ۱۳۰۰F کاهش می دهند.
روش بی رنگ کردن غیر مداوم :
ابتدا روغن را تحت خلأ گرم می کنند تا هوا و آب موجود در روغن خارج می گردد و روغن کاملا خشک شود ( درجه حرارت ۷۰- ۸۰ درجه سانتی گراد) سپس از بالای مخزن بی رنگ کننده مقدار خنک بی رنگ کننده با رطوبت مناسب وارد روغن می شود .
گرم کردن را تا درجه حرارت ۱۱۰ درجه سانتی گراد ادامه می دهند ۱۵-۲۰دقیقه مخلوط را به فیلتر پرس می فرستند در بی رنگ کردن روغن های دارای کاروتن به علت ناپایداری این رنگ در مقابل حرارت علاوه بر افزایش خاک بی رنگ کننده به مقدار مناسب درجه حرارت و گاهی به بیش از ۱۵۰درجه سانتی گراد می رسانند .
خطوط بوگیری: (Dedorizing)
این مرحله شامل دستگاههای بوگیری می باشند که وظیفه بوگیری و حذف برخی مواد که بایستی از روغن جدا شوند را بر عهده دارد.
آخرین مرحله تصفیه روغن مرحله بی بوسازی است. در این مرحله بو و مزه نامطلوب روغن حذف می شود. مواد ایجاد کننده بو و طعم عمدتا لاکتونها ، کتون ها آلدئیدها و اسیدهای چرب آزاد هستند.
اسیدهای چرب C4تا C6 مزه تند ولی اسیدهای چرب C6مزه کهنگی و صابون در روغن ایجاد می کند.
به خاطر اختلافی که از نظر فراریت بین گلیسریدها و مواد ایجاد کننده طعم و بوی روغن وجود دارد می توان عملیات بی بوسازی را با بخار داغ انجام داد.
در روش های جدید بخارزدن همراه خلاء انجام می شود و درجه حرارت هم بالا است. همزمان با گرفتن طعم و بوی روغن تقریبا کلیه اسیدهای چرب آزاد باقی مانده در روغن هم جدا می شوند. روغن های اکسیده نیز در جریان بی بوسازی روغن ها شکسته می شود و جدا می شوند .
روش غیر مداوم : بی بو کننده از یک تانک استوانه ای یک جداره که هر دو انتهای آن عدسی شکل است، تشکیل شده است. بدنه بی بوکننده جوشکاری شده است ارتفاع حدود ۲ برابر قطر آن است. فضای خالی مخزن در حدود فضای روغن می باشد .
فضای خالی به منظور جلوگیری از خروج روغن به همراه بخار می باشد تزریق بخار مستقیم سبب پاشیدن روغن می گردد که جهت جلوگیری از خروج کلاهکی در فضای خالی نصب می کنند .
جهت افزایش راندمان بخار مصرفی تلاش می شود که بخار به دو صورت پودر وارد روغن شود والا مقداری از بخار تلف خواهد شد در داخل مخزن بی بوکننده مارپیچ های برای گرم کردن روغن توسط بخار آب یا روغن های معدنی وسرد کردن در خلاء قوی انجام می شود .
این نوع بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده برای ظرفیت های پایین طراحی می شود. جنس بی بوکننده سیستم های قدیمی آهنی می باشد. از دیدگاه کیفی دراین روش دو مشکل عمده وجود دارد که عبارتند از :
:: آهنی بودن مخزن که عاملی است برای پروکسیدان.
:: یک جداره بودن مخزن که اگر احتمالا سوراخی ایجاد شود، هوا مستقیما به روغن وارد شده باعث سوختن آن می شود.
روش نیمه مدوام: بی بو کننده از یک استوانه با صول زیاد ساخته شده است که در داخل آن بسته به نوع طرح از ۳ تا ۵ سینی فولاد زنگ نزن قرار دارد،که به این بی بو کننده اصطلاحاً دو جداره می گویند .
ارتفاع روغن در سینی بسته به ظرفیت دستگاه تا متر است و زمان نگهداری ۲۰ تا ۳۰ دیقیقه است وسپس روغن از مخزن اندازه گیر به میزان معین وارد سینی اول می شود .
روغن در این سینی توسط روغن سینی چهارم که روغن آن بی بو شده است به طور مستقیم گرم میشود،با این عمل هوای موجود در روغن سینی اول جدا می شود .در سینی دوم روغن توسط بخار غیر مستفیم و گاهی توسط روغن های معدنی گرم می شود وبه درجه حرارت مورد نظر میرسد در سینی سوم عمل بی بو کردن توسط تزریق بخار مستقیم می شود سینی چهارم به منظور بازیابی حرارت است و در سینی پنجم عمل سرد کردن روغن توسط آب انجام می شود.
بین سینی ها شیر های خودکار وجود دارد.روغن ابتدا از سینی ۵ خارج و کاملاً تخلیه می شود.سپس شیر خودکار بین ۴ و ۵ باز می شود و روغن کلاً از سینی ۴ به ۵ وارد می شود،سپس شیر بین سینی ۳و ۴ باز می شود و همین ادامه پیدا می یابد .
این بی بو کنننده برای کارخانه هایی طراحی شده است که در طول روز چند نوع روغن بی بو می کنند و نمی خواهند روغن باهم مخلوط شوند .
در این روش سه مشکل عمده کیفی در روش پچ مرتفع شده است.روش بی بو کننده ی دو جداره مداوم بیشتر برای خطوطی طراحی شده است که از یک نوع روغن استفاده می کنند .
طرح های دیگر بی بو کردن وجود دارد و اخیراً با رفع مشکلات سوراخ شدن بدنه بی بو کننده ، سینی ها از جنس فولاد زنگ نزن می باشد .
در بخش بی بو سازی یک مرحله بنام cooler دارد که دمای روغن را تا دمای ۶۰-۸۰ درجه ی سانتی گراد پایین می آورد و سپس به روغن مواد افزودنی از جمله اسید سیتریک،آنتی اکسیدان و بتاکاروتن و ویتامین A و E را به روغن اضافه می کنند .
خط وینترایزر: (Winterization)
هدف از این عملیات حذف تری گلیسرید های سنگین خوراکی می باشد که در دماهای نگهداری پایین (درجه حرارت یخچال) سبب کدر شدن رنگ روغن مایع آفتابگردان می شود.
واحد هیدروژناسیون و پست بلیچ
خط هیدروژیناسیون(Hydrogenation)
در این مرحله روغن مایع هیدروژنه می گردد تا روغن جامد تهیه گردد.
روغنهای مایع دارای پیوندهای دوگانه یا سه گانه می باشند و بالاصطلاح سیر نشده هستند. برای اینکه آنها را به صورت جامد درآورندآنها را به صورت اشباع در می آورند، یعنی تمام پیوندهای دوگانه را به پیوند یک گانه تبدیل می کنند. برای اینکار آنها را هیدروژندار می کنند، یعنی به هر پیوند اضافه، دو اتم هیدروژن متصل می نمایند. هیدروژن دار کردن به صورت واکنش آلکن های درون روغن با گاز هیدروژن H2 در حضور یک کاتالیزور انجام می گیرد. اما هیدروژن دار کردن کاتالیزوری به دو صورت است،
۱) استفاده از کاتالیزورهای همگن
۲) استفاده از کاتالیزورهای ناهمگن. هیدروژن دار شدن ناهمگن روشی کلاسیک است و هنوز به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد. کاتالیزور، فلزی است که به ذرات ریز تقسیم شده است و معمولا” پلاتین، پالادیم یا نیکل می باشد. محلولی از آلکن تحت فشار کم از گاز هیدروژن در حضور مقدار کمی از کاتالیزور به هم زده می شود، واکنش به سرعت و به نرمی انجام می گیرد. وقتی واکنش کامل شد، محلول محصول سیر شده را به سادگی با صاف کردن از کاتالیزور فلزی نامحلول جدا می کنند.
در صنعت برای هیدروژناسیون روغن ها از واکنش روغن با گاز هیدروژن در حضور کاتالیست نیکل استفاده می شود. گاز هیدروژن مصرفی باید درصد خلوص بالایی داشته باشد .
روشهای تولید گاز هیدروژن :
۱- تماس آهن گداخته با بخار آب
۲- الکترولیز
۳- شکستن گاز شهری
جهت تولید گاز هیدروژن در این کارخانه از یک واحد الکترولیز استفاده می شود.روغن در مولکول خود در قسمت اسید چرب حاوی باندهای اشباع نشده است هرقدر طول زنجیره اسید چرب و باندهای غیراشباع آن بالاتر باشد نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.
در اثر هیدروژناسیون روغن ها باندهای مضاعف، کاهش یافته نقطه ذوب روغن افزایش می یابد.
هیدروژناسیونی زمانی انجام می شود که شرایط مهیا باشد که شامل روغن مایع ، گاز، هیدروژن و کاتالیست جامد فلزی می باشد.
معمولا از کاتالیست نیکل استفاده می شود ولی گاها از مس یا آلومینیوم برای فعالیت بالاتر آن استفاده می شود عمل هم زدن به منظور حل کردن بهتر هیدروژن در روغن و تماس دائم روغن با کاتالیست صورت می گیرد. در هیدروژناسیون رنگدانه های کاروتنوئیدی هم کاهش می یابد .
از عوامل مؤثر در هیدروژناسیون غلظت کاتالیست، فشار ، خلوص گاز هیدروژن شدت بهم زدن مخلوط و نوع روغن را می توان نام برد. در این کارخانه ۵ مخزن ۱۵ تنی برای هیدروژناسیون وجود دارد که روغن حاصل از بخش بی رنگ سازی وارد مخزن ها می شود و دمای آن را تاحدود۱۲۰-۱۷۰ درجه سانتی گراد بالا می برند که این عمل توسط کویل های داخل مخازن و بخار داخل آنها انجام می شود .
هیدروژناسیون در مراحل مختلف انجام می گیرد :
مرحله اول : پمپاژ روغن خنثی و بی رنگ شده از مخزن مربوطه به داخل کنورتور، راه اندازی بهمزن ، ایجاد خلاء جهت خروج هوا و احتمالا رطوبت موجود در روغن، بازکردن شیربخار و پیچ گرم کن جهت افزایش درجه حرارت.
مرحله دوم : وقتی درجه حرارت روغن به نقطه شروع هیدروژناسیون رسید، توسط خلاء داخل کنورتور، محلول کاتالیست در روغن را به داخل کنورتور می کشند و این عمل با باز و بسته کردن شیر مربوطه انجام می گیرد.
مرحله سوم : بستن شیر بخار گرم کن، بستن شیر خلاء ، بازکردن شیر ورودی هیدروژن و تنظیم فشار ورودی هیدروژن .
هیدروژن به زیر پروانه وارد می شود و در روغن پخش می شود و ضمن حرکت به سمت بالای کنورتور با روغن ترکیب می شود. قسمتی از هیدرون که با روغن ترکیب نشده است در بالای کنورتور جمع می شود.
ارتفاع روغن در داخل کنورتور در حدی است که پس از گرم شدن به وسط پروانه بالایی می رسد. هدف این است که ضمن بهم زدن روغن، قسمتی از روغن در بالای مخزن پخش شود و هیدروژن موجود در فضای خالی را با خود به داخل روغن برگرداند .
اگر گاز هیدروژن دارای ناخالصی باشد و یا ناخالصی در جریان هیدروژناسیون ایجاد شود این مواد باعث کندی سرعت هیدروژناسیون می شود که گهگاهی گازهای جمع شده در بالای مخزن را به هوا می دهند .
فعل و انفعال هیدروژن گرمازا است لذا رد جریان هیدروژناسیون به ازاء کاهش هر عدد یدی حدود ۱٫۶-۱٫۷ درجه سانتی گراد به درجه حرارت روغن اضافه می شود اگر درجه حرارت روغن بیش از میزان درجه حرارت نهایی هیدروژناسیون باشد با آب سرد درجه حرارت روغن را تنظیم می کنند .
جهت صرفه جویی در طراحی معمولا از همان مارپیچ بخار برای سردکردن با آب نیز استفاده می شود. هیدروژناسیون جهت رسیدن به نقطه ذوب اندیس یدی مشخص ادامه داده می شود. جهت تسریع در روش آزمون به منظور کنترل هیدروژناسیون از دستگاه رفراکتومتر استفاده می شود .
مرحله چهارم : بستن شیر هیدروژناسیون ، ایجاد سیستم خلاء و بازکردن شیر آب سرد جهت سردکردن روغن.
مرحله پنجم : شکستن خلاء بستن شیر آب سرد، پمپاژ روغن به فیلتر پرس جهت جداسازی نیکل مصرف شده از روغن و در نهایت متوقف نمودن بهم زدن.
جهت جداسازی بهینه کاتالیست در فیلتر پرس ، ابتدا در یک مخزن خاک کمک صافی را با روغن مخلوط نموده و از فیلتر پرس می گذارنند تا روکشی روی صافی ایجاد می کند .
خط اینتر استریفیکاسیون : (Interesterification)
از این خط جهت تولید روغن های خاص از جمله روغن بدون ایزومرترانس استفاده می گردد.
خط پست بلیچ: (Post Bleaching)
در این مرحله فلزات سنگین از جمله نیکل که بعد از مرحله هیدروژناسیون در روغن باقی مانده است حذف می شود.
مخازن روغن تصفیه شده:
بعد از کامل شدن عملیات تصفیه, روغن به این مخازن منتقل می گردد. روغن از این مخازن جهت عملیات پر کنی و بسته بندی به سالن اصلی منتقل می شود.
پر کنی و بسته بندی ها:
در این واحد با استفاده از دستگاههای تمام اتوماتیک روغن در حجم های مختلف بسته بندی و آماده ای فروش می شود.
